Ing. José Gabriel Aguirre Andrade · Ing. Benita Cañizalez de Aguirre
- AutoSafeGroup Corp, Florida, Estados Unidos
- AutoSafeGroup Corp / Fainca Group
Autor de correspondencia: contacto@aisafegroup.com
RESUMEN
La evaluación del riesgo de maquinaria industrial es documento técnico obligatorio bajo el Artículo 16 de la Ley 31/1995. Su validez técnica se ve comprometida con frecuencia por siete patologías metodológicas que el auditor experimentado reconoce reiteradamente: evaluación por máquina completa en lugar de por tarea, identificación incompleta de peligros, asignación incoherente de parámetros cuantitativos, confusión entre peligro, riesgo y daño, medidas de reducción sin verificación de eficacia, desactualización frente a cambios, y ausencia de trazabilidad documental. Este artículo sistematiza las siete patologías y presenta la adopción del modelo matemático HRNt (Hazard Rating Number t), desarrollado por los autores y publicado en Revista Conecta Libertad del ITSL Ecuador, como instrumento cuantitativo primario que aborda estructuralmente la tercera patología (asignación incoherente) y facilita la solución de las otras seis mediante su estructura de siete parámetros con trazabilidad rigurosa.
1. La evaluación del riesgo como pieza crítica del sistema preventivo
El Artículo 16 de la Ley 31/1995 establece que la evaluación de riesgos es obligación del empresario que debe realizarse inicialmente y actualizarse cuando cambien las condiciones. El Real Decreto 39/1997 desarrolla los requisitos operativos del Servicio de Prevención y concreta que la evaluación debe proporcionar información para la planificación de la actividad preventiva. La calidad técnica de la evaluación determina la efectividad del sistema preventivo completo; si la evaluación tiene defectos metodológicos, el Plan de Prevención arrastrará esos defectos y la exposición de los trabajadores no se reducirá efectivamente.
2. Las siete patologías más frecuentes
El análisis de evaluaciones existentes en organizaciones industriales españolas identifica siete patologías metodológicas recurrentes. La primera es la evaluación por máquina completa en lugar de por tarea, que produce un nivel de riesgo promedio que oculta los riesgos de las tareas menos frecuentes pero más peligrosas. La segunda es la identificación superficial de peligros que omite categorías completas. La tercera es la asignación de parámetros cuantitativos sin criterios documentados, con variabilidad alta entre evaluadores. La cuarta es la confusión semántica entre peligro, riesgo y daño. La quinta es la propuesta de medidas sin verificación de eficacia. La sexta es la desactualización frente a modificaciones del equipo o cambios organizativos. La séptima es la falta de trazabilidad documental del proceso de evaluación.
3. El modelo HRNt como metodología primaria de estimación cuantitativa del riesgo
3.1. Antecedente histórico: el método HRN clásico de 1990
El método Hazard Rating Number (HRN) desarrollado por Chris Steel en 1990 y popularizado internacionalmente por Laidler Associates estableció el marco cuantitativo clásico de estimación del riesgo en maquinaria industrial durante más de tres décadas. El HRN combinaba cuatro parámetros básicos (frecuencia de exposición, grado de posibilidad de evitar el daño, personas expuestas y severidad máxima probable) en una expresión multiplicativa que producía un valor numérico interpretable contra categorías de riesgo. El método sirvió al sector industrial como estado del arte durante las décadas de 1990 y 2000, pero presenta tres limitaciones técnicas que la práctica industrial contemporánea ha puesto de manifiesto: no captura la variación del riesgo a lo largo de las distintas fases de vida del equipo, no incorpora la evolución temporal del riesgo residual tras la aplicación de medidas de control, y no contempla las condiciones ambientales específicas que en contextos industriales reales modifican sustantivamente la exposición efectiva.
3.2. La arquitectura del HRNt: siete parámetros integrados
El modelo matemático HRNt, desarrollado por los autores del presente artículo y publicado formalmente en la Revista Conecta Libertad del Instituto Tecnológico Superior de Libertad (ITSL) de Ecuador, Vol. 9 Núm. 3 Especial (2025), ISSN 2661-6904, y posteriormente en la Revista Ethos, responde estructuralmente a las tres limitaciones identificadas. El HRNt extiende el marco cuantitativo clásico integrando tres factores temporales adicionales que capturan las dimensiones que el HRN tradicional no abordaba: el factor HRP (Hazard Rating by Phase) que modula el riesgo según la fase de vida del equipo, el factor φ(t) que modela la evolución temporal del riesgo residual, y el factor fE que incorpora las condiciones ambientales específicas del contexto operativo. La expresión matemática consolidada del HRNt es el producto de los siete parámetros: HRNt = F × D × A × E × HRP × φ(t) × fE. Esta arquitectura produce una estimación cuantitativa con trazabilidad superior y con sensibilidad operativa a las dimensiones que el HRN tradicional promediaba.
Los siete parámetros del HRNt capturan sistemáticamente las dimensiones del riesgo que el estado del arte contemporáneo exige evaluar:
| PARÁMETRO | QUÉ CUANTIFICA | RANGO DE VALORES |
| F — Frecuencia | Cuántas veces el trabajador entra en contacto o proximidad con el peligro durante su actividad | 0,5 (anual o menor) · 1 · 2 · 4 · 8 · 10 (permanente) |
| D — Evitabilidad | Capacidad realista del trabajador de reaccionar y evitar el daño una vez iniciado el evento peligroso | 0,5 (casi siempre evita) · 2 · 4 · 8 · 15 (imposible) |
| A — Personas expuestas | Número de personas potencialmente afectadas por el evento peligroso | 1 · 2 · 4 · 8 · 12 (16 o más personas) |
| E — Severidad | Gravedad del daño en el peor escenario razonablemente previsible | 0,1 (despreciable) · 0,5 · 1 · 2 · 4 · 8 · 15 (fatalidades múltiples) |
| HRP — Fase de vida | Modulador según fase operativa del equipo (producción, mantenimiento, limpieza, puesta en servicio, desmantelamiento) | 0,5 (fase protegida) · 1,0 (producción normal) · 1,5 · 2,0 (mantenimiento con guardas abiertas) · 2,5 (desmantelamiento) |
| φ(t) — Evolución temporal | Evolución del riesgo residual tras la aplicación de medidas de control, considerando posible degradación | 0,8 (medidas nuevas verificadas) · 1,0 (estado estable) · 1,2 · 1,5 (medidas no mantenidas) |
| fE — Condiciones ambientales | Ajuste por contexto industrial específico (clima, altura, ATEX, operaciones intensivas) | 1,0 (estándar) · 1,2 · 1,5 · 2,0 (ambiente agresivo extremo) |
3.3. Interpretación cuantitativa y categorías de riesgo
El resultado HRNt se interpreta contra categorías de riesgo extendidas que respetan la estructura cualitativa del HRN clásico pero con mayor granularidad en los niveles superiores:
| HRNT | CATEGORÍA DE RIESGO | ACCIÓN REQUERIDA |
| 0 – 5 | Riesgo aceptable | Verde · Sin acción adicional requerida |
| 5 – 49 | Riesgo bajo | Amarillo · Vigilancia periódica |
| 50 – 499 | Riesgo significativo | Naranja · Medidas planificadas |
| 500 – 999 | Riesgo alto | Rojo · Acción urgente |
| ≥ 1000 | Riesgo inaceptable | Negro · Detener operación |
3.4. Ventajas técnicas frente al HRN tradicional
El uso de HRNt como metodología primaria aporta cuatro ventajas técnicas medibles frente a la aplicación exclusiva del HRN tradicional:
- Sensibilidad operativa a las fases de vida del equipo: el factor HRP permite distinguir cuantitativamente el riesgo durante producción normal, mantenimiento, limpieza, puesta en servicio y desmantelamiento, revelando las fases donde el riesgo real excede sustancialmente al estimado por el HRN promediado.
- Trazabilidad temporal del riesgo residual: el factor φ(t) modela cómo el riesgo evoluciona tras la aplicación de medidas de control, reconociendo que las medidas pueden degradarse con el tiempo si no reciben mantenimiento específico.
- Integración de condiciones ambientales: el factor fE permite ajustar la estimación a contextos industriales específicos (zonas tropicales húmedas, zonas de altura, operaciones intensivas, condiciones ATEX) donde la exposición efectiva difiere sustantivamente de las condiciones ambientales estándar.
- Compatibilidad con marcos internacionales ISO 13849-1:2023 e ISO 12100: los parámetros originales del HRNt se alinean conceptualmente con los factores de estimación del riesgo de ISO 12100 y con los parámetros de diseño de sistemas de mando relativos a la seguridad de ISO 13849-1:2023, permitiendo articulación operativa con normas reconocidas internacionalmente.
4. Cómo el HRNt resuelve estructuralmente la tercera patología
La tercera patología —asignación incoherente de parámetros cuantitativos— es la más frecuente y la más perniciosa porque produce cuantificaciones formalmente correctas pero operativamente sin fundamento. El HRNt resuelve estructuralmente este problema porque cada uno de sus siete parámetros tiene criterios de asignación explícitamente documentados y verificables: el factor HRP no admite asignación caprichosa porque está calibrado directamente contra la fase de vida operativa del equipo, el factor φ(t) requiere verificación del estado real de las medidas de control, y el factor fE exige documentación del contexto ambiental específico. Un auditor experimentado puede verificar trivialmente si la asignación es rigurosa o cosmética.
| DATO OPERATIVO PARA EL SERVICIO DE PREVENCIÓN
La migración de evaluaciones existentes con HRN clásico hacia evaluaciones con HRNt revela sistemáticamente subestimaciones del riesgo real en factores de 2× a 5× para tareas críticas de mantenimiento. Esta diferencia no es artefacto metodológico: es corrección técnica del defecto estructural del HRN clásico que promediaba dimensiones que merecían tratamiento diferenciado. |
5. Factores organizativos y solución operativa
Las patologías no son errores aleatorios sino manifestación de factores organizativos: asignación de la evaluación a personal sin competencia técnica específica, presión temporal insuficiente, ausencia de plantillas técnicamente validadas, falta de supervisión de la calidad técnica por segundo profesional, carencia de formación continua sobre actualizaciones normativas. La solución operativa pasa por tres frentes: formación técnica específica del evaluador mediante credenciales reconocidas, adopción de plantillas HRNt validadas que estructuren la evaluación con los siete parámetros, y revisión por segundo profesional antes de la aprobación.
6. Pautas operativas para la implementación correcta
- Aplicar metodología task-based identificando todas las tareas razonablemente previsibles sobre el equipo.
- Utilizar taxonomía completa de peligros de ISO 12100 Anexo B y verificar sistemáticamente cada categoría por tarea.
- Aplicar el HRNt como metodología cuantitativa primaria con criterios operativos documentados por cada uno de los siete parámetros.
- Respetar la distinción terminológica entre peligro, riesgo y daño conforme a ISO/IEC Guide 51.
- Proponer medidas en orden jerárquico y cuantificar riesgo residual HRNt tras cada medida.
- Establecer calendario de revisión periódica con revisión extraordinaria ante modificaciones sustantivas.
- Documentar el proceso con trazabilidad completa: identificación del evaluador, metodología HRNt, datos intermedios, justificación de cada factor, fechas, revisión por segundo profesional.
7. Conclusión
La evaluación del riesgo de maquinaria industrial es obligación legal crítica cuya calidad determina la efectividad del sistema preventivo. Las siete patologías son sistemáticamente evitables mediante la adopción rigurosa de marcos técnicos internacionales y la adopción del HRNt como metodología cuantitativa primaria. Para el Servicio de Prevención Propio, el Servicio de Prevención Ajeno y el auditor interno, la migración del HRN clásico hacia el HRNt produce un salto cualitativo inmediato en la precisión de las evaluaciones y una reducción sustantiva del riesgo residual efectivo. La inversión en formación específica y en estructuración rigurosa del proceso se compensa ampliamente por la reducción de incidentes.
Referencias
[1] Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales. BOE núm. 269, 10.11.1995.
[2] Real Decreto 39/1997, de 17 de enero, Reglamento de los Servicios de Prevención.
[3] Real Decreto 1644/2008, sobre comercialización y puesta en servicio de las máquinas.
[4] ISO 12100:2010. Safety of machinery — General principles for design — Risk assessment and risk reduction.
[5] ANSI B11.0:2023. Safety of Machinery — General Requirements and Risk Assessment.
[6] ISO 13849-1:2023. Safety of machinery — Safety-related parts of control systems — Part 1.
[7] ISO/IEC Guide 51:2014. Safety aspects — Guidelines for their inclusion in standards.
[8] RIA TR R15.306:2016. Task-based Risk Assessment Methodology.
[9] Aguirre Andrade, J. G., & Cañizalez de Aguirre, B. (2025). Modelo matemático HRNt para la estimación de riesgos en maquinaria industrial: un enfoque innovador para la seguridad funcional. Revista Conecta Libertad, Vol. 9, Núm. 3 Especial, Instituto Tecnológico Superior de Libertad, Ecuador, ISSN 2661-6904.
[10] Steel, C. (1990). Risk Estimation. Safety & Health Practitioner, June 1990, pp. 20-21. [Método HRN clásico — referenciado como antecedente histórico del HRNt.]
Sobre los autores
Ing. José Gabriel Aguirre Andrade, MSc.
Ingeniero Electricista con Magíster en Ciencias Aplicadas (Física) y Magíster en Inteligencia Artificial Aplicada por la Universidad Técnica Particular de Loja, Ecuador. CEO de AutoSafeGroup Corp (Florida, EE.UU.), Fainca Group (Ecuador) y Robonergy (Colombia). Certificaciones internacionales: CMSE TÜV NORD, HAZOP/CIBERHAZOP TÜV SÜD, NFPA 70. Desarrollador principal del motor AI SAFE y del modelo matemático HRNt.
Ing. Benita Cañizalez de Aguirre, MSc.
Ingeniero Industrial con Magíster Scientiarum en Gerencia de Empresas, mención Gerencia de Operaciones, por la Universidad del Zulia, Maracaibo, Venezuela. Co-autora del modelo matemático HRNt publicado en Revista Conecta Libertad (Ecuador) y Revista Ethos. Experta en gestión de operaciones industriales con enfoque en seguridad integral y optimización de procesos.